利用旋压余热排空制造热管的方法

 在热管的制造方面，从20世纪70年代初以来，我们经常采用的是下面两种方法。

  1. 端帽焊、机组抽空、切换充装工作介质，冷焊后再封焊的方法。这种方法是事先车出两端的一定形状的端帽，然后焊在两端封口处，留出抽真空和充装工作介质嘴口，以便进行下面的工序过程。这种方法的主要缺点是：费材料、费工时、利用设备多、生产效率低、成本高、热管的真空度也很难保证等。

  2. 目前常用的旋压封头电炉等加热煮沸排空制造热管的方法。用这种方法制造光管热管一般要有下面十余道工序过程：①. 检尺、下料；②. 清洗、酸洗、碱洗、水洗和烘干；③. 钝化处理；④旋压封口；⑤. 两端盖帽焊；⑥. 钻销钉孔；⑦. 充装工作介质；⑧. 电炉等加热煮沸、排空；⑨. 打封口销钉；⑩. 盖帽焊；金查热管质量等。其中旋压封口、钻销钉孔、充装工作介质、电炉等加热煮沸排空是制造热管过程中最复杂的工序过程，要用的设备多、耗费的能量也多、费工时、生产效率低、成本高等，考虑到上述两种制造热管方法存在的问题，我们提出了第3种制造热管的新方法——利用旋压余热排空制造热管。此方法已开始应用于实际生产当中，取得了非常好的效果。

  利用旋压余热排空、制造热管与目前常用的旋压封头电炉等，煮沸排空制造热管的方法相比较有共同之处，也有不同之处。共同之处是：检尺、下料；清洗；钝化处理；检查热管质量。不同之处是：目前常用的方法是将热管两端依次全封住，然后再钻销钉孔；充装工作介质；电炉等加热煮沸排空；打销钉和盖帽焊。新的方法是首先旋压热管的一端，然后再旋压另外一端，这时不完全旋死，留一小孔，将事先准备好的一定量的工作介质，通过留下的小孔迅速注入热管内腔的底部，通过首先旋压一端的余热来加热，将其汽化、排空、掌握好排空火候，待达到要求的真空度时，迅速将留下的小孔封死，则光管的热管就制作完成了。

  该方法的主要特点如下：

1.  巧妙地利用了首先旋压热管一端的余热，不管用什么样的旋压方式，在热管的端部总是有一段约40~60mm是红的，一般也有700~800℃左右的温度，这一段热管的热量不利用也就散发到周围的空气当中去了，如及时利用足以使热管中的工作介质被加热汽化冲出热管，将管内的气体带走，形成热管所需要的真空度。

2.  为了让工作介质迅速集中到热管的内腔底部，可将旋压封头的工作台，搬成一个与水平线成10°左右的角度。

3.  该方法不仅对光管热管能制造，而且对高频焊热管和镍基钎焊热管同样也能制造。

4.  节省加热煮沸排空的电炉等设备和能耗，一般一台电炉的功率为30~50kW，开一天的耗电量和电费都是相当可观的，用新的方法制造热管，可将这笔费用节省下来。

5.  节省销钉。不用钻销钉孔，不用打销钉，不用对销钉盖帽焊，这样就节省了相关的设备，材料、人员和大量的工时等，又大大地降低了制造热管的成本。

6.  改善工人的劳动条件，采用新的方法加工制造热管不需要工人爬高和坐到高温的电炉旁边劳动，也不用来回搬运那些沉重钢管等。

 用该方法加工制造热管也有需要改进的地方：

1.  短热管（包括1m以下的或1m左右的）在制造上是比较方便的，但超过2m的热管需要加辅助热源，才能获得理想的真空度和较好的等温性。

2.  操作手法和熟练程度很重要，掌握好排空的火候，工作介质量既不多，也不少；真空度也正好。但是对很短的热管，如0.5m左右的热管，一般就很难掌握住排空的火候，有时工作介质不是多了，就是少了，有时干脆跑光了，这就更谈不上真空度是否合适了。如采用新的方法制造热管熟练操作手法很关键，首先是要反复练习操作手法、掌握规律、摸索经验，为制造高质量的热管作好准备。

 综上所述，利用旋压余热排空制造热管的方法，巧妙地利用了生产中过程中的余热，节省多项设备，节省能源，节省材料，节省工时，节省人员，提高生产效率，降低成本和改善工人的劳动条件，可操作性强。